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点击图片查看原图一，主要作用：
切削液过滤回收再利用。将使用后的切削液进行过滤杀菌，除臭，去除切削液中的浮油，固体颗粒等机械杂质，达到满足机加工车床使用要求。切削液在使用过程中由于导轨油，润滑脂等渗入形成厚厚的浮油，切，削过程中产生大量的粉体及颗粒物杂质，由此滋生大量的厌氧菌等有害细菌，使得切削液发臭，变质后需要更换和处理废切削液给生产带来很多不便，切削液过滤机能很好的处理这类问题。
二，主要功能：
1，去除浮油；
2，过滤杂质除臭，杀菌，消毒；
3，延长切削液使用寿命；
4，提高切削液洁净度；
5，降低刀损，提高精度。
6，免维护，无耗材，过滤精度达到10微米以下只要很少的电费能能让你的切削液寿命延长5倍以上，使用成本降低80%以上。
三、技术要求
3.1通过真空负压方式进行快速油水分离，经切削液再生机净化设备处理后的切削液过滤效率在95%以上；
3.2通过臭氧发生装置，过滤的同时能有效杀死切削液中滋生的大量厌氧菌等有机菌体，有效改善切削液发臭、减少细菌含量及车间操作环境等问题；
3.3通过滤芯过滤系统使过滤后的切削液中不含铝屑、油泥等悬浮的固体杂质，确保循环过滤出口切削液满足机台使用标准；
3.4根据用户现场实际工况使用精度要求，可自行更换相应滤芯，设备设有相应的过滤杂质系统！
3.5根据客户现场实际工况，处理量要求分为：700L/H、1200L/H及其它；流量可根据使用部门要求订制生产；
3.6经净化再生机设备处理出来的切削液质量稳定,不损坏切削液中有效成分、除臭杀菌、安全性能高，确保循环过滤满足机台使用标准；
3.7切削液再生机设备易耗品成本低，维护方便；
3.8可有效驱除浮油、霉菌和颗粒，环境不恶臭；
3.9大幅度降低因切削液更换所造成的停车时间；
3.10刀损降低，精度提高；
3.11设备移动方便、节能环保、设备易耗成本低，操作简单，维护简单；
3.12安全可靠，符合国家设备安全标准，有自动安全报警功能。
四、设备构造
4.1进液系统
4.1.1真空负压虹吸
进液系统通过真空负压将切削液直接压进水箱，避免因泵或抽液外界机械搅拌混合使浮油和切削液融合后难以分离，通过直接、简单、的方式直接把切削液压进水箱，更好的去除分离浮油和杂质；
4.1.2进出液液位平衡
进液系统内放置机械式浮球，当液体虹吸进入液缸时进液装置与出液液位联动，自动调节进液流量，当到达对应液位值时，联动系统自动控制进、出液流量及流速，保持液位平衡，确保设备运行稳定；
4.1.3初层油水分离
进液系统有效平衡液位，实现初层油水分离；
4.2油水分离系统
4.2.1油水分离
油水分离系统与进水系统上下相连接；用真空装置进行抽真空，使罐体内呈真空负压状态，系统内的切削液在真空负压状态下可以实现迅速拉开油水界面，加速油水分离，提高油水分离效率；
4.2.2液界感应
分离罐内设定几组不同的液位感应，界面感应器，用来感应浮油界面，自动感应液面距，控制油泵抽取浮油，当分离罐内浮油到达设定液位时感应信号传输控制液位，油泵自动开启抽取浮油，通过液位感应设定自动抽取四分之三浮油，其余油水混合物充分分离后到达设定值后依次自动抽取，当浮油抽设定液位，油泵停止工作，控制液位关闭，实现去除浮油；
4.2.3引流
分离罐内部旁侧和底部斜锁不同规格、尺寸和厚度的隔板，用于引流和溢贮微量浮油，以此确保分离出来的浮油纯度提高，含水量降低；
4.3缓冲装置
在水箱底部设置缓冲装置，让水流按照预期方向流动，形成抛物线走向，在水流走向的过程中分离出的浮油冲储去浮油系统，使得浮油分离得更彻底；且缓冲装置越密集越，则过滤效果越好；
4.4回水管路
回水管路设计精致，通过缓冲引流回水管路，通过多级离心泵将液体抽出；
4.5杂质过滤系统
4.5.1初级杂质过滤
设计多级杂质过滤装置，初级装置：不锈钢钢丝网滤篮，过滤精度100微米，在进液系统前进行初级杂质过滤，滤篮设计拆卸方便、可拆可清洗，后期无需更换耗材；
4.5.2后道精过滤，可更换配置
第二级过滤装置：特制不锈钢钢丝网滤篮，过滤精度10微米，可拆可清洗，后期无需更换耗材；拆卸简单方便快捷；
可根据用户现场实际工况要求来加装配备，精度可选（1-10微米高精度滤袋）！可根据用户的要求和实际工况订制去除杂质配置；
4.6臭氧发生装置
通过高压臭氧发生装置产生臭氧，实现除臭、消毒、杀菌，去除异味，改善切削液发臭及减少细菌含量等情况，提高切削液使用质量，改善车间操作环境；
4.7曝气装置
通过曝气装置配合臭氧发生装置，将臭氧气体均匀扩散到液体中，杀菌除臭更彻底！
4.8特性
整个水体净化过程中无机械式或泵搅拌，使得分离出的浮油和杂质更彻底，回用更洁净，洁净度和效果高于同类产品；
